5 Lean-Prinzipien, die jeder Ingenieur kennen sollte

Wenn ein Ingenieur nicht direkt in der Fertigung tätig ist, ist er mit den Lean-Prinzipien vielleicht nur wenig vertraut. Lean wird seit langem als Mittel zur Verbesserung der Effizienz in der Fertigung angesehen und kann auf jedes Unternehmen oder jeden Produktionsprozess in jeder Branche angewendet werden.

So wird Lean heute beispielsweise in der Gesundheitsbranche ausgiebig genutzt, um die Effizienz zu steigern und die Kosten zu senken. Die Grundsätze lassen sich auch in kleinerem Maßstab anwenden, zum Beispiel bei der Organisation Ihres Büros, Arbeitsplatzes oder Labors.

Lean wurde ursprünglich von Toyota entwickelt, um Verschwendung und Ineffizienz in der Produktion zu beseitigen. Das Verfahren wurde so erfolgreich, dass es in der ganzen Welt in der Fertigung eingesetzt wird. Für ein amerikanisches Unternehmen ist Lean ein entscheidender Faktor, um im Wettbewerb mit Niedriglohnländern bestehen zu können.

Das Ziel von Lean ist die Beseitigung von Verschwendung, d. h. von nicht wertschöpfenden Komponenten in jedem Prozess. Solange ein Prozess nicht mehrfach schlank ist, enthält er ein gewisses Maß an Verschwendung. Wenn es richtig gemacht wird, kann Lean enorme Verbesserungen bei Effizienz, Zykluszeit, Produktivität, Materialkosten und Ausschuss bewirken, was zu niedrigeren Kosten und besserer Wettbewerbsfähigkeit führt.

Lean ist nicht nur auf die Fertigung beschränkt. Es kann die Zusammenarbeit eines Teams, die Verwaltung des Lagerbestands und sogar den Umgang mit den Kunden verbessern.

Fünf wichtige Lean-Prinzipien, die jeder Ingenieur kennen sollte

Das 1997 von James P. Womack und Daniel T. Jones gegründete Lean Enterprise Institute (LEI) gilt als die erste Adresse für Lean-Kenntnisse, Schulungen und Seminare.

Nach Ansicht von Womack und Jones gibt es fünf wichtige Lean-Prinzipien: Wert, Wertstrom, Fluss, Pull und Perfektion.

1. Wert

Der Wert wird immer durch den Bedarf des Kunden an einem bestimmten Produkt definiert. Zum Beispiel:

  • Was ist der Zeitrahmen für die Herstellung und Lieferung?
  • Wie hoch ist der Preis?
  • Was sind andere wichtige Anforderungen oder Erwartungen, die erfüllt werden müssen?

Diese Informationen sind entscheidend für die Definition des Wertes.

2. Wertstrom

Sobald der Wert (das Endziel) bestimmt wurde, besteht der nächste Schritt darin, den „Wertstrom“ abzubilden. Dazu gehören alle Schritte und Prozesse, die ein bestimmtes Produkt von den Rohstoffen bis zur Auslieferung des Endprodukts an den Kunden durchlaufen muss.

Die Abbildung des Wertstroms ist eine einfache, aber augenöffnende Erfahrung, bei der alle Aktionen identifiziert werden, die ein Produkt oder eine Dienstleistung durch einen beliebigen Prozess führen – Design, Produktion, Beschaffung, Personalwesen, Verwaltung, Lieferung oder Kundendienst. Die Idee ist, eine „Landkarte“ des Material-/Produktflusses durch den Prozess zu zeichnen, mit dem Ziel, jeden Schritt zu identifizieren, der keinen Wert schafft, und dann Wege zu finden, diese verschwenderischen Schritte zu eliminieren.

Die Abbildung des Wertstroms wird manchmal auch als Prozessumgestaltung bezeichnet. Letztlich führt diese Übung auch zu einem besseren Verständnis des gesamten Geschäftsbetriebs.

3. Fluss

Nachdem die Verschwendung aus dem Wertstrom entfernt worden ist, muss im nächsten Schritt sichergestellt werden, dass die verbleibenden Schritte reibungslos und ohne Unterbrechungen, Verzögerungen oder Engpässe ablaufen. Um es mit den Worten von LEI zu sagen: „Sorgen Sie dafür, dass die wertschöpfenden Schritte in enger Abfolge erfolgen, damit das Produkt oder die Dienstleistung reibungslos zum Kunden fließen kann.“

Dies kann es erforderlich machen, das Silodenken aufzubrechen und sich zu bemühen, abteilungsübergreifend zu werden, was eine der größten Herausforderungen für Lean-Programme sein kann.

Studien zeigen jedoch, dass dies auch zu enormen Produktivitäts- und Effizienzsteigerungen führt – mitunter bis zu 50 % oder mehr.

4. Ziehen Sie

Durch einen verbesserten Fluss kann die Zeit bis zur Markteinführung (oder bis zum Kunden) drastisch verkürzt werden. Dadurch wird es viel einfacher, Produkte nach Bedarf zu liefern, da der Kunde das Produkt nach Bedarf bei Ihnen abrufen kann (oft in Wochen statt in Monaten).

Infolgedessen müssen die Produkte nicht im Voraus hergestellt oder Materialien gelagert werden. Dies reduziert den Bedarf an teuren Lagerbeständen, die verwaltet werden müssen, und spart sowohl dem Hersteller/Anbieter als auch dem Kunden Geld.

5. Perfektion

Die Schritte 1 bis 4 sind ein guter Anfang, aber der fünfte Schritt ist vielleicht der wichtigste: Lean-Denken und Prozessverbesserung müssen Teil der Unternehmenskultur werden. Jeder Mitarbeiter sollte an der Umsetzung von Lean beteiligt sein.

Während sich die Erfolge häufen, ist es wichtig, sich daran zu erinnern, dass Lean kein statisches System ist und ständige Anstrengungen und Wachsamkeit erfordert, um es zu perfektionieren. Lean-Experten sagen oft, dass ein Prozess erst dann wirklich schlank ist, wenn er mindestens ein halbes Dutzend Mal durch die Wertstromanalyse gegangen ist.

Dauerhaftigkeit

Lean kann ansteckend sein. Die Kunden werden bei der Einführung von Lean große Verbesserungen bemerken und sich wahrscheinlich an Ihrem Prozess beteiligen wollen. Dieses kollaborative Denken wird sich auch auf Ihre Zulieferer ausdehnen, die Lean selbst nutzen wollen, um ihre eigenen Verbesserungen zu erzielen.

„Der Kerngedanke hinter Lean ist die Maximierung des Kundennutzens bei gleichzeitiger Minimierung der Verschwendung“, so LEI. „Einfach ausgedrückt: Lean bedeutet, mit weniger Ressourcen mehr Wert für den Kunden zu schaffen.“

Ein schlankes Unternehmen versteht den Kundennutzen und richtet seine Schlüsselprozesse auf kontinuierliche Verbesserungen aus. Das ultimative Ziel ist es, dem Kunden einen perfekten Wert durch einen perfekten Wertschöpfungsprozess ohne Verschwendung zu bieten.