Effizienz war in der verarbeitenden Industrie noch nie so wichtig wie heute. Dies gilt vor allem für Nordamerika, wo die höheren Betriebskosten für viele Hersteller einen Wettbewerbsnachteil gegenüber globalen Konkurrenten in Ländern wie China, Indien und Indonesien bedeuten.
Wie können nordamerikanische Hersteller ihre Produktivität maximieren und die Verschwendung soweit reduzieren, dass sie auf dem globalen Markt wettbewerbsfähig bleiben? Für viele liegt die Antwort in einer Reihe von Prinzipien und Praktiken, die unter dem Begriff Lean Manufacturing bekannt sind.
Was ist schlanke Produktion?
Die manchmal auch als „schlanke Produktion“ bezeichnete schlanke Fertigung besteht aus einer Reihe von Methoden, die darauf abzielen, die Verschwendung von Material und Arbeitskräften zu minimieren und gleichzeitig das Produktionsniveau beizubehalten oder zu erhöhen. Das Ergebnis ist eine Nettoverbesserung der Gesamtproduktivität.
Die Wurzeln der schlanken Produktion liegen in der japanischen Fertigung mit dem Toyota-Produktionssystem. Zu den von Toyota eingeführten Lean-Prinzipien gehören die Just-in-Time-Fertigung, bei der die Lagerbestände auf einem niedrigen Niveau gehalten werden, die Automatisierung unter der Aufsicht menschlicher Mitarbeiter zur Aufrechterhaltung der Qualitätskontrolle (bekannt als Jidoka), die Minimierung von Ausfallzeiten und Transporten und vieles mehr.
Letztlich geht es bei der schlanken Fertigung darum, alles zu eliminieren, was keinen Mehrwert schafft, und dem Kunden das bestmögliche Produkt so schnell und mit so wenig Hindernissen wie möglich zu liefern.
Die Vorteile der schlanken Produktion
Die schlanke Produktion verbessert die Effizienz, verringert die Verschwendung und erhöht die Produktivität. Die Vorteile sind also vielfältig:
- Gesteigerte Produktqualität: Durch die verbesserte Effizienz werden Mitarbeiter und Ressourcen für Innovation und Qualitätskontrolle freigesetzt, die zuvor verschwendet worden wären.
- Verbesserte Durchlaufzeiten: Durch die Straffung der Fertigungsprozesse können Unternehmen besser auf Nachfrageschwankungen und andere Marktvariablen reagieren, was zu weniger Verzögerungen und kürzeren Lieferzeiten führt.
- Nachhaltigkeit: Weniger Verschwendung und eine bessere Anpassungsfähigkeit sorgen für ein Unternehmen, das besser gerüstet ist, um auch in Zukunft erfolgreich zu sein.
- Mitarbeiterzufriedenheit: Die Mitarbeiter wissen, wenn ihre tägliche Routine aufgebläht oder mit unnötiger Arbeit überfrachtet ist, und das wirkt sich negativ auf die Arbeitsmoral aus. Eine schlanke Produktion steigert nicht nur die Produktivität, sondern auch die Mitarbeiterzufriedenheit.
- Höhere Gewinne: Mehr Produktivität bei weniger Verschwendung und besserer Qualität führt natürlich auch zu einem rentableren Unternehmen.
Schlanke Produktion in der Praxis
Um das Anna-Karenina-Prinzip zu paraphrasieren: Alle effizienten Unternehmen sind gleich; jedes ineffiziente Unternehmen ist auf seine eigene Weise ineffizient.
Die Umsetzung von Lean Manufacturing in der Praxis bedeutet zum Teil, dass Sie verschwenderische Praktiken und Verfahren, die für Ihr Unternehmen spezifisch sind, identifizieren und beseitigen und sie durch optimierte Lean-Strategien ersetzen.
Einige Beispiele für schlanke Produktion in der Praxis sind:
- Wertstrom- und Prozesskartierung: Bei der Wertstrom- und Prozesskartierung werden umfassende und spezifische Prozesse bewertet und kartiert, um die genauen Bereiche der Verschwendung besser zu verstehen. Sobald die Prozesse abgebildet und analysiert sind, können bestehende Probleme identifiziert und beseitigt oder rationalisiert werden.
- Streng kontrollierte Automatisierung und Produktionsabläufe: Gut umgesetzte Montagelinien sind für eine schlanke Produktion unerlässlich. Die Fließbänder sollten so weit wie möglich automatisiert werden, aber dort, wo es die Qualitätskontrolle erfordert, sollten auch Arbeiter eingesetzt werden.
- Reduzierung der Bestände und Kanban: Im Rahmen der schlanken Produktion werden die Lagerbestände streng reguliert, häufig mit Hilfe eines Kanban-Systems. Bei einem Kanban-System werden wichtige Bestände nur dann ersetzt, wenn ein Mitarbeiter eine kleine „Kanban-Karte“ zu einem Vorgesetzten bringt; die Bestände werden dann ausschließlich nach Bedarf beschafft oder ersetzt. Das Inventar wird zusammen mit den entsprechenden Kanban-Karten in einem zentral gelegenen Kanban-Regal aufbewahrt.
- Mitarbeiterschulung: Die Mitarbeiter sollten nicht nur in den Lean-Prinzipien geschult werden, sondern auch in den spezifischen Lean-Methoden und -Prozessen, die in Zukunft eingesetzt werden sollen.